齿轮发展史3
1923年，德国的克林根贝格公司首创用圆锥形滚刀滚切准渐开线齿锥齿轮的方法（即Palloid法）,又称克林根滚齿法。
1944年，瑞士的厄利康公司首创用端面铣刀盘铣削延长外摆线齿锥齿轮的方法（即Elloid法），又称厄利康铣齿法。为了适应淬硬锥齿轮的精密加工，40年代格利森公司又发展了锥齿轮磨齿和珩齿工艺。
60年代克林根贝格公司发展了用端面铣刀盘铣削延长外摆线齿锥齿轮的所谓Cyclo
Palloid法，又称克林根铣齿法,取代了原来的Palloid法。
齿轮的无屑加工技术始于18世纪，当时欧洲时钟匠已用齿轮形工具冷挤校正时钟齿轮的齿形。1899年，美国的O.J.比尔创造了用冷挤法精整锥齿轮的工艺。20世纪初，英国的H.N.安德森首创热轧齿轮。1951年，美国的H.厄恩斯特和B.格罗布研究成功冷轧齿轮工艺。50年代，联邦德国研究成功精密模锻齿轮。60年代后，又发展了粉末冶金、粉末锻造和精密冲裁齿轮的方法。
热轧齿轮
工作原理与冷轧相同，但热轧是在工件加热到1000℃以上的热塑状态下进行的。
热轧齿轮包括预热、轧制和整形等工序,单件生产时间平均不到1分钟，精度可达8～9级，一般不再精加工就可直接采用。对齿轮精度要求较高时，可在热轧时预留 0.2毫米加工余量，然后用剃齿机或蜗杆砂轮磨齿机精切齿形。
齿轮加工方法：剃齿。
剃齿
利用剃齿刀在剃齿机上对齿轮齿面进行精整加工，常作为滚齿或插齿的后续工序，一般加工余量为0.05～0.1毫米（单面）,剃齿后可使齿轮精度大致提高一级,齿面粗糙度达Rɑ1.25～0.32微米。
剃齿时,剃齿刀与工件相当于无齿侧间隙的螺旋齿轮空间交轴啮合，并对工件施加径向压力，由剃齿刀带动工件旋转，剃齿刀齿面上的小槽所形成的刃口与工件齿面间相对滑移（滑移速度约25米／分左右）,切下极薄的切屑。剃齿刀与工件在理论上是点接触，为了剃削全齿宽，工件必须作往复运动，每次往复运动后还要有径向进给运动。后停止进给再往复几次，可减小齿面粗糙度。往复运动方向与工件轴线一致时称为轴向剃齿，其生产率较低。
如往复运动方向与工件轴线交叉成一角度，则称为对角线剃齿或切向剃齿（交叉角为90°时），其生产率比轴向剃齿高3～4倍，但设备较复杂。如采用特殊的双曲面体剃齿刀，还可进行生产率更高的径向剃齿（也称高速剃齿）。如需要把齿部剃成鼓形，则剃齿机的工作台需要增加一个摆动机构。
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